总则
    凝汽器的化学清洗及成膜，是使热交换管内表面清洁、提高热交换率并防止热交换管因结垢和腐
蚀引起事故的必要措施，同时也是提高凝汽器真空度、改善水汽品质的有效措施之一。
3.5 清洗范围。
3.5.1 新建机组的凝汽器黄铜管宜进行投产前的清洗成膜，其范围包括凝汽器管的水侧和水室。其程序
为除油和成膜处理。如果检查铜管内表面有残碳膜，则在成膜处理前可进行除残碳膜清洗处理。
3.5.2 当运行机组凝汽器端差超过运行规定时，应安排抽管取样检查外壁有无腐蚀，内部隔板部位铜管
的磨损减薄，内壁结垢、赫泥和腐蚀的程度。局部腐蚀泄漏或大面积均匀减薄量达1/3以上厚度时，应
先换管再清洗，垢厚不小于0.5mm或污垢导致端差大于8℃时应进行化学清洗。
3.6 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，严格执行化学清洗安全措施，确保人身、设备安全。
3.7 黄铜管清洗后应进行直接成膜。成膜工艺应根据电厂的实际情况选择。
4 技术要求
4.1 在制订化学清洗方案及现场清洗措施时，除应符合相关的标准外，还应符合与凝汽器设备相关的
技术条件或规范，以及用户和施工方共同签定的其他技术要求。
4.2 化学清洗的方式为循环清洗，不应采用静态浸泡方法，凝汽器管内清洗流速0.1Om/s-0.25m/s o
4.3 酸洗液中应添加缓蚀剂、还原剂或其他助剂。
4.4 清洗用的水、电、汽、压缩空气应充足、安全可靠。
4.5 化学清洗前应隔离易受清洗液损害的部件和系统。
4.6 在酸洗进程中设备顶部应保持排气畅通，以防止设备超压。
4.7 化学清洗结束后，设备内的残渣应清除干净。
4.8 设备清洗后的质量应符合本标准的9.1-9.3.
4.9 化学清洗产生的废液应进行处理，并应符合表1的规定后，才容许排放。
4.10 清洗成膜作业完成后恢复系统，在拆除水室临时堵板前，应确认堵板的封闭侧没有氢气聚集后，
方能进行动火作业。
5 化学清洗主要工艺步骤:
汽 侧 灌 除盐水查漏~消除漏点~ (碱洗~水冲洗)~酸洗~水冲洗。
6 成膜主要工艺步骤:
胶 球 擦 洗~预处理~水冲洗~成膜~通风干燥。
7 化学清洗成膜质量指标
7.1 清洗后的金属表面应清洁，无残碳膜，基本上无残留硬垢，除垢率不小于85%为合格，除垢率不
小于95%为优良。
7.2用凝汽器管试环测量酸洗的平均腐蚀速度应小于1岁(扩·h)，总腐蚀量应小于109/-20
7.3 凝汽器管(黄铜管)成膜后，宏观检查膜应均匀致密。监视管滴溶检验方法见附录B3.4o